OEMおよびODM

OEM および ODM サービスは、顧客の要件に応じたカスタム ボルト、ナット、自動車用ファスナー、その他の金属部品の開発と生産をサポートします。

OEMファスナー製造
OEM プロジェクトは、顧客が提供した設計図面、物理サンプル、または承認された仕様に基づいています。製品要件は、合意された寸法、材料グレード、ねじ仕様、機械的特性、表面仕上げ、および検査基準によって定義されます。

ODMファスナー開発
ODM プロジェクトには、合意されたプロジェクト範囲に応じて、設計入力、エンジニアリング レビュー、ツール開発、サンプル評価が含まれる場合があります。お客様は、技術レビューのために初期コンセプト、参考サンプル、または機能要件を提供できます。
各プロジェクトは、入手可能な技術情報を確認することから始まります。生産計画を立てる前に、製造の実現可能性、材料の選択、寸法公差、工具要件、検証基準を明確にする必要があります。

ステップ 1: 図面と仕様のレビュー
2D 設計図、3D CAD ファイル、物理サンプル、または詳細な製品仕様を提供します。
このレビューでは、重要な寸法、ねじの要件、材料グレード、機械的特性、表面仕上げ、公差、および使用目的をカバーしています。欠落している情報や矛盾する情報は、ツールや生産を開始する前に解決する必要があります。
サンプルベースのプロジェクトの場合、サンプルが製造基準となる前に、サンプルの測定可能な特性と追加のエンジニアリング要件について合意する必要があります。

ステップ 2: 製造実現可能性のレビュー
コンポーネントの形状と製造要件は、適切な製造プロセスに照らして評価されます。
冷間圧造は、ワイヤーまたはバーストックから形成できるファスナーに適している場合があります。指定された直径、肩、溝、穴、またはその他の形状には、CNC 旋削および二次加工が必要な場合があります。
プロセスの選択は、部品の形状、材料特性、公差、工具要件、および予想される生産量によって異なります。見積やサンプル開発の前に、潜在的な製造上の制約を特定する必要があります。

ステップ 3: ツールとサンプルの開発
専用ツールが必要な場合は、開発を開始する前にツールの範囲と関連コストについて合意する必要があります。
プロトタイプまたはサンプル部品は、承認された図面および検査要件に照らして評価できます。コンポーネントに応じて、検証には寸法測定、ねじの適合、硬度、材料要件、表面状態、または用途固有のテストが含まれる場合があります。
サンプルの承認により、その後の生産の基準が確立されます。図面、材質、仕上げ、または重要な寸法への変更は、実装前に文書化して承認する必要があります。

ステップ 4: 生産計画と検査
仕様とサンプル要件が承認されたら、生産計画で該当する製造作業と検査ポイントを定義する必要があります。
重要な特性には、ねじの寸法、全長、ヘッドの形状、機械的特性、およびコーティング要件が含まれる場合があります。検査方法と合否基準は、図面、適用規格、購入仕様書に従う必要があります。
必要な検査書類、材料証明書、バッチ識別の取り決めについては、生産前に合意する必要があります。

ステップ5: 最終検査と納品
完成した部品は、承認された仕様および適用される合格基準に照らして評価されます。発送前に、梱包、製品識別、注文数量、必要な書類、および発送手配を確認する必要があります。
承認された図面と仕様は、製造と最終的な承認の基準として残ります。製品要件の変更は、影響を受ける部品が生産に進む前に検討する必要があります。

製造プロセスと検査方法は、部品の形状、材料、性能要件、生産量に応じて選択する必要があります。

冷間圧造と成形
冷間圧造では、制御された成形操作を通じてボルトの頭やその他のコンポーネントの形状を成形します。実現可能性は、材料特性、部品の寸法、成形の複雑さ、工具の設計によって異なります。

CNC旋削と二次加工
旋削およびその他の機械加工操作では、指定された直径、肩部、溝、穴、および材料の除去が必要なその他の形状を作り出すことができます。二次加工の必要性は、図面と寸法の要件によって異なります。

熱処理と表面処理
指定されている場合、熱処理と表面仕上げは、該当する材料、機械的特性、コーティング、および用途の要件を満たさなければなりません。注文に関連するプロセス管理と検証方法を確立する必要があります。

寸法検査および機械検査
製品仕様に応じて、検査には寸法測定、ねじゲージ、硬さ試験、機械的特性検証、コーティング検査、材料検証が含まれる場合があります。
検査方法は評価対象の特性と一致している必要があります。ねじゲージは指定されたねじ許容要件を検証でき、測定器は適用可能な直線寸法を測定します。機械試験とコーティング試験は、関連する仕様と合意された手順に従う必要があります。

文書化とトレーサビリティ
注文要件および確立された品質手順に応じて、サポート文書には、材料証明書、寸法検査報告書、機械試験結果、コーティング検査記録、およびバッチ識別記録が含まれる場合があります。
必要な書類、検査範囲、トレーサビリティレベルについては、技術検討および見積時に合意する必要があります。実際の製造記録と検査記録によって裏付けられた文書のみを提供する必要があります。

図面またはサンプル
2D 設計図面、3D CAD ファイル、物理サンプル、または寸法仕様を提供します。該当する場合は、図面のリビジョンを含めます。

製品仕様
部品名、適用される規格、寸法、ねじのタイプ、公差要件、および重要な機能を特定します。

材料および機械的要件
材料グレード、必要な特性クラス、硬度または強度の要件、および関連する製品規格を指定します。

表面仕上げ
必要なコーティングまたは仕上げ、該当する場合はコーティングの厚さ、耐食性要件、および特別な合格基準を記載します。

注文数量
可能な場合は、初期注文数量と推定年間需要を提供します。これらの詳細は、工具要件と適切な製造プロセスを評価するのに役立ちます。

品質文書
必要な材料証明書、検査報告書、試験手順、バッチトレーサビリティ、および顧客固有の品質文書を特定します。

梱包と配送
梱包要件、仕向国、対象配送スケジュール、ラベル貼付要件、およびその他の関連する配送条件を指定します。
仕様が重要なプロジェクトの場合は、該当するエンジニアリング図面、顧客の標準、および特別な要件を含めます。